• 기계적 처리 방법은 아연이나 알루미늄의 처리와 유사하다. 블라스팅, 샌딩 그리고 브러싱 등이 적용되며 방법은 일반적인 처리법과 같다.
• 블라스팅을 하는 경우에는, 블라스팅 입자에 뭍은 오염물이 마그네슘 표면으로 파고 들게 되면 마그네슘의 부식이 촉진되므로 주의가 필요하다.
• 블라스팅 후 약 산세 처리하여 마그네슘 표면을 미세 에칭한다.

• 표면에 잔류하는 기름이나 그리스를 제거하기 위한 용도로 사용된다.
• 용제탈지 후 알칼리 탈지액에 기름이나 그리스 분해물이 빠르게 집적되는 것을 막고 알칼리 탈지 시간을 줄일 수 있다.
• 염소계 증기 탈지, 탄화수소계 용제, 각종 페인트 박리제, 또는 이와 유사한 물질이 사용된다. 용제만 사용하지 않고 에멀전 크리너를 사용할 수도 있다.
• 에멀전 크리너는 일반적인 유화제와 탄화수소계 용제로 구성된다.
• 에멀전 크리너를 사용하게 되면 표면에서 떨어진 오염 물질이나 용제가 수세 공정에서 더욱 잘 제거 된다.

• 알루미늄과 달리 마그네슘은 알칼리에서 심하게 부식되지는 않는다.
• 철강 제품에 사용되는 강 알칼리성 탈지제가 유리하다. 강 알칼리성 탈지제는 구식의 크로메이트 기법의 전처리 공정으로써 또는 기름, 그리스를 제거하는 데 효과적이다.
• 특허의 상용 알칼리 탈지제는 대부분 pH 가 11 이상 이다.

50~100 (60) g/l NaOH

1.33 10 g/l Na₃PO₄ㆍ12H₂O

0.35~0.8 g/l 습윤제 (계면활성제)

사용온도 85~90 ℃ 

시간 3~20 분

• 다이캐스팅은 타버린 윤활제 성분이 마그네슘 표면에 잔류하는 경우 수산화나트륨의 양을 많게 한다.
• 아연ㆍ지르코늄 등의 합금원소는 알칼리에 대한 내성이 약하므로 수산화나트륨을 적게 사용한다.
• 전해탈지를 하면 탈지시간을 상당히 줄일 수 있다. 반드시 음극 탈지하며. 양극 탈지는 마그네슘 표면이 수산화 마그네슘이 되거나 전해욕의 성분에 따라 표면이 부분적인 손상이 되기도 한다.

• 전해탈지욕의 기본성분은 침지탈지와 같으나 습윤제나 계면활성제를 첨가하지 않는다.
• 전류밀도 2~4 A/dm², 1~5 분간 전해한다. 전해시 교반 하지 않아도 무방하다.
• 탈지 이후의 수세와 산세는 매우 주의하여야 한다.
• 수세 이후의 산세욕은 중화 방지와 처리욕이 오염되는 것을 방지하기 위함이다.

크롬산과 질산염으로 구성된 산세액은 마그네슘이나 알루미늄 함량이 낮은 마그네슘 합금의 클리닝에 사용된다. 이 용액은 열간 가공시 마그네슘 판재 표면에 타 붙은 흑연계 윤활제나 녹을 제거하는 데에 매우 효과적이다. 15~30 ℃ 에서 부품을 약 1~3 분간 침지하며 조성은 아래와 같다.

175 g/l 크롬산 (CrO₃)
30 g/l 질산나트륨 (NaNO₃)

• 각 성분의 양을 줄여 반응속도를 낮출 수 있다. 작은 부품을 바스켓에 넣고 클리닝 하는 경우는 크롬산 230 g/l, 질산나트륨 15 g/l 으로 하면 좋다.

• 판재나 스탬핑 한 부품은 산세로써 표면을 최소 12 ㎛ 이상 제거하여야 한다. 화학적 작용력이 떨어지거나 용액의 pH 가 1.7 이상이 되면 용액을 보충하여야 한다. 크롬산을 첨가하여 pH 를 0.5~0.7 범위에서 조절한다.

크롬산-질산염 혼합용액으로 구성된 산세조건이 이 용액으로써 서서히 대체되고 있다 (1984-1996 년 기준). 알루미늄 함량이 높은 마그네슘 주조 합금에는 크롬산-질산염-불산 혼합 용액으로 처리 할 경우 매우 효과적이다.

이 용액은 마그네슘 주조합금에 대해 화학적 연마 효과와 스머트 방지 효과가 있으며 다른 가공품에 대해서도 적용이 가능하다. 용접을 위한 전처리, 열간 가공유 제거, 각종 산화물이나 부식 생성물 제거, 녹제거 등에도 효과적이다. 탈지 공정을 거쳐 클리닝된 부품은 아래에 소개된 조성의 혼합액으로 침지하거나 스프레이 한다.

175 g/l 크롬산 (CrO₃)
42 g/l 질산철(III) (Fe(NO₃)₃·9H₂O)
3.5 g/l 불화칼륨 (KF)

• 이 용액은 30~25 ℃ 의 온도에서 15 초~3 분간 처리하는 것이 일반적이며 표면의 광택이나, 제거되어야 할 표면 오염물의 종류에 따라 시간을 연장한다. 이 경우 분당 약 3.75 ㎛ 정도로 표면이 에칭된다.

• 불화물의 함량이 높을수록 반응성과 광택효과가 상승한다. 불화칼륨의 농도범위는 2~7 g/l 이다. 주물제품은 불화물을 더 많이 첨가한다.

크롬산-황산 혼합액은 스폿 용접의 전처리 용액으로 주로 사용된다. 21~30 ℃ 에서 2~3 분간 처리하며 조성은 아래와 같다.

175 g/l 크롬산 (CrO₃)
0.05 g/l 진한 황산 (H₂SO₄)

• 처리 물량이 많을 때에는 산세 이전에 0.5~1.0 vol% 황산용액에 10~30 초간 침지하면 도움이 된다. 이 과정은 알칼리 탈지욕으로 부터 탈지 용액이 산세용액으로 유입되는 것을 방지하여 줌으로써 산세욕을 보호할 수 있다.

크롬산 용액은 주물 제품에 잔류하는 플럭스나 부식 생성물을 제거하기 위해 주로 사용한다. 또한 이 용액은 기계 가공이나 정밀 가공된 마그네슘 표면에 잔류하는 산화물 등을 치수 변화 없이 (즉, 과도한 표면에칭 없이) 산세할 수 있다.

175 g/l 크롬산 (CrO₃)

• 위 조성의 용액에 1~15 분간 침지한다. 침지시간은 오염물의 종류와 양, 용액의 온도에 따라 좌우된다. 용액의 온도는 상온에서부터 용액이 끓기 직전까지 가능하다.

이 용액은 주물품이나 판재 표면의 스케일을 제거하기 위한 용도로 가장 널리 사용된다. 이 용액은 주조된 물품의 표면에 편석(segregation) 된 합금 성분을 제거함으로써 이후의 마그네슘 표면처리가 전 표면에서 균일하게 진행될 수 있도록 조절하여 준다. 아래 조성의 용액에 0.5~1 분간 침지한다.

7 g/l 인산 (85 % H₃PO₄)

• 용액의 온도는 20~35 ℃ 이다. 침지시 분당 12.5 ㎛ 정도로 에칭에 의해 손실된다.

이 용액은 마그네슘 판재를 생산하는 연속공정에서 표면 산화물이나 스케일을 제거하기 위한 용도로 사용된다. 또한 알루미늄을 함유하지 않은 주물 제품에도 적용할 수 있다. 아래 조성의 용액으로 20~40 ℃ 온도에서 처리한다.

190 g/l 아세트산 (CH₃COOH)
50 g/l 질산나트륨 (NaNO₃)

• 산세 시간은 30 초~1 분 정도이며 에칭률은 약 12.5 ㎛/min 이다.